鋁、鋅、鎂在壓鑄領域中佔有重要地位，各自具備不同物理與成型特性，適用的產品類型也有明顯差別。鋁合金以輕量、高強度和穩定的結構性能著稱，密度低但剛性良好，適合用於承載性要求較高的零件。其耐腐蝕能力優異，在戶外或濕度較高的環境仍能保持良好表現，加上散熱特性佳，使鋁壓鑄件常用於車用機構、散熱模組與中大型外殼。
鋅合金則以成型能力最強為主要特色，擁有極佳流動性，能填滿複雜細緻的模腔，成品表面平整且尺寸穩定度高。鋅的韌性與加工性良好，非常適合作為小型精密零件的材料，例如裝飾五金、精密機構件與扣具。鋅合金也能搭配電鍍呈現高度一致的外觀質感，提升產品精緻度。
鎂合金是壓鑄材料中最輕的一類，比鋁更輕，但仍具備良好的強度重量比。鎂具有吸震特性與快速成型效率，適合應用於需要輕量化、提升操作手感或高效加工的產品，如 3C 裝置外殼、自行車零件及車用輕量化構件。需要注意的是，鎂的耐腐蝕性較低，通常必須搭配適當表面處理提升耐用度。
依據產品的強度、重量、外觀精細度與環境需求選擇合適的金屬，有助於提升壓鑄製程效率與成品品質。
壓鑄製品在生產過程中，常會遇到許多品質挑戰，這些問題如果未能及時發現，將會對最終產品的性能和結構強度造成不良影響。常見的問題包括精度偏差、縮孔、氣泡和變形等，這些缺陷會影響壓鑄件的結構完整性和外觀質量，因此，需要在生產過程中進行有效的檢測。
首先，精度評估是壓鑄製品品質控制中的一項核心工作。由於高溫金屬流動及模具磨損等因素，壓鑄件的尺寸可能會出現偏差。精度檢測通常使用三坐標測量機（CMM）來進行，這種設備能夠高精度地測量每個壓鑄件的尺寸，並將其與設計圖進行對比，從而及時發現問題並調整製程，確保每個產品符合設計規範。
縮孔缺陷常出現在金屬冷卻過程中，尤其在製作厚壁部件時更為明顯。由於金屬熔液在冷卻過程中的收縮作用，可能會導致內部空洞或孔隙，從而降低壓鑄件的結構強度。檢測縮孔問題常用X射線檢測技術，這項技術能夠穿透金屬並顯示其內部結構，及時發現潛在的縮孔缺陷。
氣泡問題是由於熔融金屬在注入模具過程中未能完全排出空氣所引起的，這些氣泡會削弱金屬的密度並影響其結構強度。超聲波檢測是一種有效的檢測方法，它能夠發現內部的微小氣泡，並且可以提供關於氣泡位置的詳細資訊，幫助工程師在生產過程中進行調整。
變形問題通常出現於冷卻過程中的不均勻收縮，當冷卻不均時，壓鑄件的形狀可能會發生變化，影響產品的外觀和結構穩定性。為了有效檢測變形，常使用紅外線熱像儀來監控冷卻過程中的溫度分佈，通過熱像儀可以檢查冷卻過程的均勻性，從而防止因冷卻不均而引起的變形問題。
壓鑄是一項利用高壓將熔融金屬快速注入模具成形的技術，適合製作形狀複雜、尺寸要求精準的金屬零件。常用的壓鑄材料包含鋁合金、鋅合金與鎂合金，這些材料具有良好流動性與低熔點，能在短時間內填滿模腔並迅速凝固，形成具備高強度與良好外觀的成品。
壓鑄模具由兩部分組成，包括固定模與活動模。兩者閉合後形成完整的型腔，內部設計流道、澆口與排氣結構，用於引導金屬液流向、控制充填速度並排出多餘空氣。為保持成形品質，模具還會加入冷卻水路，使每次生產的溫度保持穩定，避免因熱變形造成尺寸誤差。
高壓射出是壓鑄製程的核心步驟。熔融金屬被倒入壓室後，由活塞以高速推進，使金屬液在瞬間注入模腔。高壓能讓金屬充滿細小結構，使薄壁與精細紋理都能清晰呈現。金屬進入模腔後快速冷卻、凝固，模具隨後開啟，由頂出裝置將成品推出，接著進行去料頭、修整等後加工程序。
透過材料特性、模具設計與高壓成形的協同運作，壓鑄能提供穩定且高精度的金屬製品，是許多工業領域依賴的重要製程。
壓鑄模具的結構設計對成品精度有直接影響。型腔幾何、澆道配置與分模面位置若能依照金屬液在高壓射入時的流動特性進行規劃，金屬填充會更均勻，使薄壁、尖角與複雜輪廓都能順利成形。當流道阻力降低、流向更平衡，縮孔、變形與尺寸偏差的比例就會明顯下降，也能提升每批成品的一致性。
散熱設計則是支撐壓鑄品質的另一個核心。模具在高溫反覆作用下若缺乏有效冷卻，可能出現局部過熱，使成品表面形成亮斑、流痕或粗糙紋路。完整且均勻的冷卻水路能讓模具保持適當溫度，加速冷卻並穩定循環時間，同時減少因熱疲勞造成的細裂，使模具有更長的使用壽命。
表面品質的呈現與型腔加工精度密不可分。模具表面越平整，金屬液越能均勻貼附，使成品外觀光滑細緻、不易出現粗糙或紋路不均。若加上耐磨或強化處理，能延緩模具磨耗，使外觀品質在大量生產下仍能保持穩定。
模具保養則是確保品質穩定與延長壽命的重要步驟。排氣孔、頂出裝置與分模面在反覆生產後容易累積積碳或磨損，若未定期檢查，可能導致毛邊增加、頂出異常或散熱效率下降。透過定期清潔、修磨與零件檢查，可讓模具保持最佳狀態，使壓鑄製程持續保持高效與高品質表現。
壓鑄是一種高效的金屬成型方法，通過將熔融金屬液快速注入模腔並在高壓下冷卻成型。由於充填速度快且能達到較高的金屬致密度，壓鑄成品表面光滑、尺寸精確，且後加工需求較少。此工法特別適合於需要高精度、大批量生產的零件，適用於生產外觀要求高的部件，如汽車零件和電子設備外殼，並且在大規模生產中能顯著降低單件成本。
鍛造則通過外力作用將金屬塑性變形，讓金屬晶粒排列更緊密，從而增強其強度與耐衝擊性。鍛造的優勢在於材料的機械性能，適合製造承受高載荷的結構件，如航空與軍事設備的零件。然而，鍛造的成型自由度較低，無法像壓鑄一樣處理複雜形狀，且模具與設備投入較高，通常適用於中低量生產並要求強度優先的零件。
重力鑄造則是依靠金屬液自重流入模具，製程簡單且模具壽命長。其優點是設備相對簡單、成本較低，但金屬流動性差，精度與細節呈現不如壓鑄。這使得重力鑄造更適合於中大型、壁厚均勻且對精度要求不高的零件，如機械配件和某些車用零部件。重力鑄造的冷卻時間較長，生產效率較慢，適用於中低量的製造。
加工切削則是利用刀具逐層去除金屬材料，能夠達到最高的尺寸精度與表面光滑度。這種工法通常用於精密零件的製作，但加工時間較長、材料浪費較多，且單件成本較高。加工切削適合少量製作、高精度要求的產品，或者作為壓鑄後的精密加工，調整尺寸至極窄公差範圍。
這四種金屬加工工法各具特點，選擇適合的工法將取決於零件的結構複雜度、強度需求、精度要求及生產規模。