工程塑膠憑藉耐熱、耐磨與高強度特性，成為汽車零件、電子製品、醫療設備及機械結構中不可或缺的材料。在汽車領域，PA66及PBT被用於引擎散熱系統、燃油管路與電子連接器，這類塑膠材料能承受高溫及油污，並有效減輕車體重量，有助提升燃油效率與整車性能。電子產品中，聚碳酸酯（PC）與ABS塑膠多用於手機外殼、筆電機殼及連接器外罩，提供優秀的絕緣性與抗衝擊性能，保障內部電子元件穩定運作。醫療設備方面，PEEK與PPSU等高性能工程塑膠適合製作手術器械、內視鏡元件及短期植入物，這些材料具備生物相容性且能耐受高溫滅菌，符合醫療安全需求。機械結構領域則常用聚甲醛（POM）及聚酯（PET），這些材料低摩擦、耐磨損，適用於齒輪、滑軌與軸承，提升設備運轉效率及使用壽命。工程塑膠的多功能性及高效益，使其在現代工業中扮演重要角色。
工程塑膠過去被視為金屬的輕量化替代品，廣泛應用於汽車、電子與機械零組件，但在全球碳中和與資源再利用的目標推動下，傳統只強調機械強度與耐候性的設計思維已不再足夠。新一代工程塑膠的可回收性與生命週期成為材料選擇的核心考量。隨著產品使用壽命拉長，單一材料結構的優勢逐漸浮現，有助提升回收效率與再加工品質。
高性能工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醚醚酮（PEEK）等，開始導入可追溯的回收體系與再生配方技術，使其不僅在初次使用中具備優異穩定性，也能在役後重新回收成原料，用於次級結構件或非關鍵部位，降低碳足跡與廢棄物產生。同時，產品設計上導入「設計即回收」（Design for Recycling）的概念，避免過度混材與難拆解結構，是落實工程塑膠可循環性的基礎。
在環境影響評估方面，許多企業逐步採用LCA（生命週期評估）工具，評估工程塑膠從原料取得、加工、使用到最終處置各階段的碳排與資源耗用，有助制定更具永續性的材料政策與供應鏈管理機制。透過設計、製造與回收三端協同，工程塑膠正朝向兼顧性能與環保的材料解方邁進。
在產品設計與製造階段，選用工程塑膠的第一步是明確界定產品的功能與使用環境。若產品需長期處於高溫條件下，如電器內部結構或車用零件，可選擇耐熱溫度超過150°C的材料，例如聚醯亞胺（PI）或聚醚醚酮（PEEK），其結構穩定且熱變形溫度高。若考量零件需承受反覆摩擦，像是齒輪、滑塊或軸承座，可使用耐磨性優異的聚甲醛（POM）或添加玻纖的尼龍（PA6, PA66），這些塑膠材料在無潤滑條件下依然表現出良好的耐磨壽命。對於涉及電氣絕緣的零件，如連接器外殼或電路板支撐件，則應選擇具有高介電強度與穩定絕緣特性的材料，例如聚碳酸酯（PC）、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）或聚丙烯（PP）。此外，還需考量材料的阻燃性與加工方式，特別是注塑或擠出製程時的穩定性。每項性能條件都影響著塑膠的選擇結果，因此應根據實際應用場景進行細緻的技術評估與材料比對。
工程塑膠是工業製造中重要的材料，具備較佳的機械強度和耐熱性，常用於機械、電子及汽車等領域。聚碳酸酯（PC）因其高透明度與優異的抗衝擊性能，常被用於光學鏡片、防彈玻璃和電子外殼。PC不僅具耐熱性，也有良好的電氣絕緣特性，適合需要高強度保護的場合。聚甲醛（POM）擁有良好的剛性和耐磨耗特性，且自潤滑性能佳，適合製作齒輪、軸承及精密機械零件，特別是在要求高耐磨和低摩擦的機構中。聚酰胺（PA），即尼龍，是一種耐磨、耐化學腐蝕的塑膠，但吸水性較強，容易因吸濕而影響尺寸穩定性。PA廣泛應用於汽車零件、紡織品和工業配件。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）則是一種結晶性熱塑性塑膠，具優良的耐熱性、耐化學性及電絕緣性，常用於電子連接器、汽車電器元件等。選擇適合的工程塑膠材質，能依產品需求在強度、耐熱及耐磨性等方面達到最佳表現。
在工業設計中，工程塑膠逐漸被視為取代金屬的潛力材料，尤其在需要輕量化的結構中更具吸引力。許多機構零件如齒輪、滑軌、支撐座等，原本以鋼鐵或鋁合金製成，但現今採用如POM（聚甲醛）、PA（尼龍）或PEEK等工程塑膠，能大幅減輕結構重量，同時維持一定的剛性與精度。這對於移動式設備與節能型機械尤為重要。
耐腐蝕特性則是工程塑膠的另一優勢。金屬在長期暴露於濕氣、酸鹼或鹽分環境下容易氧化鏽蝕，而塑膠材料能在無需特殊塗層的情況下，穩定承受化學侵蝕與水氣滲透，特別適合用於化工設備、戶外設施與海岸工業應用。
成本方面，儘管部分高性能塑膠材料單價偏高，但其製造過程通常較金屬簡化，不需複雜焊接或精密加工。對於大量生產的小型零件而言，以射出成型取代傳統機加工，能有效降低單件成本與生產時間，並提高產品一致性，為製造業帶來實質效益。
工程塑膠加工常見方式包括射出成型、擠出和CNC切削。射出成型將熔融塑膠高速注入模具內，冷卻後成型，適合大量生產複雜結構且尺寸要求嚴格的產品，如電子外殼與汽車零件。此法優點是生產效率高、重複性好，但模具製作成本高且設計更改不易。擠出成型則是將熔融塑膠持續擠出固定截面形狀的長條產品，常用於塑膠管、密封條和板材。擠出設備投資較低，適合長條連續生產，但產品形狀受限於截面，無法製造複雜立體形狀。CNC切削屬減材加工，利用數控機械從實心塑膠塊切割出所需零件，適合小批量生產與高精度需求，尤其用於樣品開發。此法不需模具，設計調整彈性大，但加工時間長，材料浪費較多，成本較高。選擇加工方式時需考慮產品複雜度、產量及成本，才能達成最佳製造效益。
工程塑膠與一般塑膠在機械強度上存在明顯差異。工程塑膠如尼龍（PA）、聚甲醛（POM）及聚碳酸酯（PC）具有高強度與優異的耐磨耗性，能承受較大的外力和長期使用的磨損，因此常用於機械零件及工業設備中。相比之下，一般塑膠例如聚乙烯（PE）與聚丙烯（PP）強度較弱，主要用於包裝材料、日用品等輕量用途。
耐熱性也是兩者的重要差異。工程塑膠耐熱溫度通常超過100°C，部分甚至可耐受150°C以上，適合應用於汽車引擎、電子元件等高溫環境。一般塑膠的耐熱性較差，約在60°C至80°C之間，容易因溫度升高而變形或性能下降。
使用範圍方面，工程塑膠主要應用於工業製造、機械結構、電子裝置及醫療設備等需高性能材料的領域，強調耐用性與穩定性。一般塑膠則廣泛應用於包裝、農業薄膜及日常用品，適合成本較低且對性能要求不高的場景。工程塑膠因其優秀的性能，成為現代工業不可或缺的重要材料。