工程塑膠因其優異的機械強度、耐熱性及化學穩定性，廣泛應用於汽車零件、電子製品、醫療設備與機械結構。在汽車產業，PA66與PBT等塑膠材料常用於製造冷卻系統零件、引擎周邊組件與電氣連接器，這些材料具備耐高溫與抗油污特性，同時減輕車身重量，提升燃油效率。電子領域則以PC、ABS及LCP等塑膠為主，用於手機殼體、電路板支架與連接器外殼，這些材料不僅絕緣性能佳，也具阻燃及抗衝擊功能，確保產品安全與耐用。醫療設備方面，PEEK、PPSU等高性能工程塑膠能耐受高溫高壓消毒，適合手術器械、內視鏡及短期植入物，兼具生物相容性與耐久性。機械結構中，POM與PET因其低摩擦係數與高耐磨特性，廣泛用於齒輪、滑軌與軸承，提升設備穩定性與延長使用壽命。這些多元的應用展現了工程塑膠在不同產業中不可或缺的價值與功能。
工程塑膠的製造過程中，射出成型、擠出與CNC切削是三種最常用的加工方式。射出成型是將加熱熔融的塑膠注入模具內，經冷卻後成形，適合大量生產複雜結構的產品，如手機殼、汽車零件。其優點是生產速度快、尺寸精度高，但模具成本昂貴，且設計一旦定型後變更困難。擠出成型則是塑膠熔融後連續擠出，形成長條狀的固定橫截面產品，如塑膠管、膠條與板材。擠出具有生產效率高、設備簡單的優勢，但限制於橫截面形狀，無法做出立體複雜結構。CNC切削是利用電腦數控機床，從實心塑膠料塊切削出精密零件，適合小批量、高精度製作與樣品開發。此方法無需模具，設計調整彈性大，但加工速度慢、材料利用率較低。根據產品設計複雜度、產量與成本需求，合理選擇適合的加工方式，有助於提升製造效率和產品品質。
在產品設計與製造階段，選擇合適的工程塑膠關鍵在於精確匹配其耐熱性、耐磨性及絕緣性等性能。耐熱性對於需要承受高溫環境的零件尤其重要，例如引擎部件、電子元件散熱結構等，聚醚醚酮（PEEK）和聚酰胺（PA）常因其高耐熱特性被廣泛使用。耐磨性則多應用於動態接觸或摩擦頻繁的部位，像是齒輪、軸承等機械結構，聚甲醛（POM）和聚酰胺（PA）因表面硬度高且摩擦係數低，成為理想選擇。至於絕緣性，電器與電子產品對絕緣材料需求嚴格，聚碳酸酯（PC）與聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）因其良好的電絕緣性能和耐熱能力，經常被應用於插頭、電路板基材及外殼。選材時，還需結合產品的使用環境、加工方法以及成本考量，確保塑膠材料不僅能承受機械負荷，也能符合安全與耐用標準，達成設計目標。
工程塑膠與一般塑膠在材料特性上有明顯差異，這些差異使得工程塑膠在工業應用中具備獨特優勢。首先在機械強度方面，工程塑膠通常具有更高的抗拉伸、耐衝擊及耐磨耗性能，例如聚碳酸酯（PC）、尼龍（PA）和聚醚醚酮（PEEK）等材料，能承受較重的機械負荷和反覆使用。而一般塑膠如聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）多用於包裝和輕量產品，機械強度較低，不適合承受高負荷環境。
耐熱性方面，工程塑膠的耐熱溫度通常較高，部分材料可達到200℃以上，適合用於汽車引擎零件、電子元件及工業設備等高溫環境。而一般塑膠耐熱溫度多低於100℃，容易因高溫而變形或降解，限制了其使用範圍。
在應用範圍上，工程塑膠因具備優越的物理與化學性能，被廣泛用於汽車零件、機械齒輪、電子外殼及醫療器械等領域；這些應用要求材料具有高強度、耐磨及耐化學腐蝕等特性。相對地，一般塑膠多用於包裝材料、日用品及一次性產品，重點在於成本低廉和易成型。工程塑膠的特性使其成為工業製造中不可或缺的高性能材料，對提升產品耐用度和可靠性有重要作用。
工程塑膠因其高強度與耐熱特性，被廣泛應用於工業和日常生活中。然而，在全球減碳及推動再生材料的趨勢下，工程塑膠的可回收性成為產業與環保界關注的重點。許多工程塑膠含有複雜的添加劑和多種混合物，這使得傳統的機械回收面臨挑戰，回收後的材料性能容易下降，限制其再利用的範圍。
為了提升回收效率，化學回收技術逐漸受到重視，通過分解塑膠分子，回收出較純淨的原料，有助於延長工程塑膠的壽命。產品設計階段也開始強調「設計回收性」，例如減少材料種類、使用單一塑膠樹脂，讓回收處理更簡便。
在環境影響評估方面，採用生命週期評估（LCA）方法，評估工程塑膠從原料取得、製造、使用到廢棄回收的整體碳排放與能耗。壽命越長的產品雖然減少更換頻率，但也可能在廢棄處理時增加環境負擔，因此在產品壽命管理上需要取得平衡。
生物基或再生工程塑膠的開發也在推動中，這類材料期望在降低碳足跡的同時，保持原有的性能特性，但目前仍面臨成本與回收技術的限制。整體而言，工程塑膠在減碳與再生材料趨勢中，持續創新回收技術及環境評估，是確保其永續發展的關鍵。
工程塑膠廣泛應用於結構強度高、耐熱性佳的產品設計中。PC（聚碳酸酯）因具備高透明性與抗衝擊特性，被應用於光學鏡片、防爆玻璃、照明罩及安全帽。其優異的尺寸穩定性與阻燃性能，也讓它成為電子產業的常用材料。POM（聚甲醛）則具備高剛性、自潤滑與耐磨性，適合用於齒輪、滾輪、扣件等需要機械強度與動態精度的零件，特別在汽車與工業設備中表現穩定。PA（尼龍）以其良好的韌性與抗疲勞性著稱，是汽車引擎蓋零件、電器絕緣件與運動器材的理想用料。不過其吸濕性較高，在濕度變化環境中可能造成尺寸微調。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則具有良好的電氣絕緣性與抗化學腐蝕能力，應用於連接器外殼、感測器部件與高溫插頭等電子元件，具備良好的耐熱與抗紫外線特性，適合在戶外或高濕環境中使用。這些塑膠材料依據特性，可靈活對應不同產業需求。
隨著輕量化與成本控制成為產品設計的核心思維，工程塑膠逐漸被視為金屬材質的可行替代方案。從重量而言，工程塑膠如PA、POM、PEEK等比重僅約為鋼材的1/5至1/7，在不犧牲機械強度的前提下，大幅降低整體裝置負重，有利於移動裝置、載具與自動化設備的能效提升。
耐腐蝕性則是工程塑膠另一明顯優勢。金屬零件即便經過防鏽處理，長期使用於鹽霧、酸鹼或濕氣環境仍可能出現氧化現象。相較之下，工程塑膠具備出色的化學穩定性，能直接應用於化學設備、戶外裝置與海洋元件，減少維護需求與材料退化風險。
在成本方面，雖然單位重量塑膠價格有時高於常見金屬，但其可透過射出成型或擠出成型一次完成複雜結構，相較金屬需要車銑加工、焊接與表面處理，整體製造流程更簡化，適用於大量生產與模組化設計。尤其在中低載荷、非高溫條件下，塑膠零件展現優異的性價比。
工程塑膠不僅是材料選擇，更逐步改變設計邏輯，讓傳統依賴金屬的結構機構，走向更靈活且永續的方向。